برای تولید بستنی صنعتی چه ماشین آلات و تجهیزاتی بکار میرود؟

پاسخ:

بستني يك فرآورده شيري و يا از اب ميوه لذيذ ، مطبوع و خوشايند ذائقه است كه در تمام فصول سال مخصوصا بهار و تابستان مصرف كنند گان فراوان دارد ، اگر بستني به نحوه بهداشتي و با رعايت اصول استاندارد تهيه و بسته بندي شود و به دست مصرف كننده برسد ، علاوه بر ايفاي نقش يك فرآيند تفنني ، منبع سر شاري از مواد انرژي زا جهت سوخت و ساز بدن خواهد بود بستني در انواع مختلف به قشر خاصي از جامعه محدودنبوده ، و كليه افراد بخصوص طبقات جوان تر مصرف كنندگان عمده ان محسوب مي شوند.

استاندارد بستني كه به وسيله كميسيون فني استاندارد شير و فرآورده‏هاي آن زير نظر كميته ملي استاندارد مواد خوراكي و فرآورده‏هاي كشاورزي و تحت نظارت شوراي عالي استاندارد در مؤسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران تهيه و تدوين گرديده است به استناد ماده يك )) قانون مواد الحاقي به قانون تأسيس مؤسسه استاندارد و تحقيقات صنعتي ايران مصوب 24 آذرماه 1349 به عنوان استاندارد رسمي ايران منتشر مي‏گردد. ( شماره استاندارد بستني 1969 مي باشد.)

معرفي انواع و كاربردهاي محصول:

1ـ بستني خامه‏ اي 
2-1- حالت عمومي‏: منظور بستني‏هائي است كه حداقل حاوي 8 درصد ) بر حسب گرم نسبت به وزن محصول نهائي‏ ( چربي شير بوده و ماده خشك آن حداقل 32 درصد ) بر حسب گرم نسبت به وزن محصول نهائي‏ ( باشد. 
2-2- ميوه‏اي‏: وقتي مقدار ميوه خورد شده يا عصاره ميوه به حداقل 15 درصد برسد ) در مورد ليمو ده درصد ( حداقل مقدار چربي بايد 6 درصد و حداقل ماده خشك 30 درصد باشد. 
2-3- تخم مرغي‏: درصورتي كه به بستني تخم مرغ اضافه شود بستني بايد با بند 2) ـ (1 مطابقت داشته و به علاوه بايد حداقل داراي 7 درصد زرده تخم مرغ مايع يا معادل آن به شكل خشك باشد.
3- بستني شيري 
3-1- حالت عمومي‏: منظور بستني‏هائي است كه حداقل حاوي 3 درصد ) برحسب گرم نسبت به وزن محصول نهائي‏ ( چربي شير بوده و ماده خشك آنها حداقل 28 درصد ) برحسب گرم نسبت به وزن محصول نهائي‏ ( باشد. 
3-2- ميوه‏اي‏: روي بسته‏بندي بايد كلمه ) بستني شيري‏ ( ذكر شود. 
مثال‏: بستني توت فرنگي ) بستني شيري‏)
همانطور که قبلا بيان شد بستني يک کالاي مصرفي است ، و مي توان به آن به عنوان يک تامين کننده ويتامين هاي و يا يک مکمل غذايي نگاه نمود.

با توجه به بررسی های میدانی تمامی دستگاه ها تجهیزات خط تولید بستنی در ایران ساخته می شود ولی برخی از شرکت های بزرگ که از توان مالی خوبی برخورداند دستگاه های تولید بستنی را از کشور هایی مانند آلمان و ایتالیا وسویس و... خریداری می کنند که تمام اتوماتیک بوده ودر هیچ بخشی به دلیل رعایت نکات بهداشتی که در صنایع خوراکی بسیار مهم می باشد ,انسان دخالتی ندارد.
از دیگر نکاتی که می توان بیان کرد فرم قالبهای بستنی می باشد , امروزه برخی شرکتها برالی جلب نظر مشتریان محصولات خود را به اشکال گوناگون و مخلوطی از طعم های مختلف ارائه می کنند و برای تولید اینگونه از محصولات به تکنولوژی های جدید احتیاج دارند , به عنوان مثال در تهیه بستنی های میوه ای, مخلوط 2 یا 3 نوع میوه شرکت دارند که در قالبهای بستنی مایع بستنی تزریق شده و ÷س از انجماد محصول مورد نظر تولید می گردد.
 

لذا تکنولوژی های مرسوم در تولید بستنی را می توان به 3 دسته تکنولوژی سنتی که در مغازه ها وفروشگاه های داخل شهر ها مرسوم است و به صورت محلی به تولید بستنی می پردازند, تکنولوزی متوسط که اکثر کار خانه های کوچک کشور از آن استفاده می کنند , تکنولوژی بالا که اکثر کارخانجات بزرگ کشور از آن استفاده می کنند و محصولات آنها در جامعه شناخته شده است.

▪ مراحل توليد بستني عبارتند از
مخلوط کردن مواد اوليه، پاستوريزاسيون، هموژنيزاسيون، رسيدن مخلوط، انجماد، بستهبندي، سخت کردن. اين مراحل را ميتوان در شکل زير خلاصه کرد: 
۱- مخلوط کردن 
در اين مرحله نخست مواداوليه براساس دستور تهيهٔ بستني موردنظر انتخاب ميشوند. سپس مواد براساس وزن خشک توزين ميشوند تا پس از مخلوط شدن ترکيب مشخصي بهدست بيايد. براي مخلوط کردن مواداوليه بايد ظرف محتوي مخلوط به شدت تکان داده شود تا ترکيبات پودري بهطور يکنواخت با موادمايع آميخته شوند. به همين دليل، اغلب از مخلوطکنهاي با سرعت زياد استفاده ميشود. 
۲- پاستوريزاسيون 
در اين مرحله مخلوط بهدست آمده پاستوريزه ميشود. فرآيند پاستوريزاسيون يک مرحلهٔ کنترل بيولوژيکي است که براساس تخريب کامل باکتريهاي بيماريزا طراحي شده است. علاوه بر اين، فرآيند پاستوريزاسيون در کاهش تعداد ميکروبهاي مولد فساد نظير سايکروتروپها (Psychrotroph) مؤثر است و از سوي ديگر به هيدراته شدن بعضي از ترکيبات همچون پروتئينها و پايدارکنندهها کمک بسيار زيادي ميکند. 
براي بهوجود آمدن اين ويژگيها دماي ۶۹ درجهٔ سانتيگراد به مدت ۳۰ دقيقه يا ۸۰ درجهٔ سانتيگراد به مدت ۲۵ ثانيه لازم است. 
در اين فرآيند از هر دو روش غيرمداوم و مداوم (HTST) استفاده ميشود. 
در روش پاستوريزاسيون غيرمداوم، مخلوط کردن مواد اوليه در مخزن بزرگ سرپوشيده صورت ميگيرد. اين مخزن با يک سيستم حرارتي از نوع بخار يا آب داغ تجهيز شده است. مخلوط بستني در اين مخزن تا حداقل ۶۹ درجهٔ سانتيگراد حرارت داده ميشود و سپس به مدت ۳۰ دقيقه در اين حرارت باقي ميماند. 
در اين حالت باکتريهاي بيماريزا بهطور کامل تخريب ميشود و تعداد کل باکتريها تا ماکزيمم صدهزار عدد در هر گرم کاهش مييابد. پس از پاستوريزاسيون، مخلوط هموژن ميشود و سپس با عبور از چند نوع مبدل حرارتي خنک ميشود وبه دماي ۴ درجهٔ سانتيگراد ميرسد.

اما در سيستم پاستوريزاسيون مداوم از حرارت زياد و زمان کوتاه استفاده ميشود. در اين سيستم، مواد پس از مخلوط شدن در يک مخزن بزرگ و جداگانه با بعضي از سيستمهاي پيشحرارتي تا حدود ۳۰ ـ ۴۰ درجهٔ سانتيگراد گرم ميشوند. اين حرارت براي ترکيب شدن مواد با يکديگر لازم است. سيستم پاستوريزاسيون مداوم با يک بخش حرارتي، يک بخش خنککننده و يک بخش احياء تجهيز شده است. بخش خنککنندههاي اين سيستم براي بستني معمولاً بزرگتر از سيستم خنک کنندهٔ شير است. 
۳- هموژنيزاسيون: 
پس از پاستوريزه شدن، مخلوط هموژن ميشود که در اين حالت در نتيجهٔ شکسته شدن يا کاهش ميزان گلبولهاي چربي موجود در شير يا خامه به کمتر از ۱mm ، امولسيون چربي تشکيل ميشود. معمولاً براي مخلوط بستني از سيستمهاي هموژنيزاسيون دو مرحلهاي استفاده ميشود. شواهد نشان داده است که استفاده از هموژنيزاتورهاي يک مرحلهاي باعث ميشود گلبولهاي چربي هنگام سرد شدن خوشهاي شوند که اين امر موجب افزايش ويسکوزيته، کندي زده شدن و کاهش ميزان افزايش حجم ميشود. 
▪ اما اين معايب در هموژنيزاسيون دو مرحلهاي از بين ميرود و در کنار آن فوايد زير حاصل ميشود: 
۱-کاهش ميزان گلبولهاي چربي، 
۲- افزايش سطح تماس، 
۳- تشکيل غشاء، 
۴- امکان استفاده از کره و خامهٔ منجمد، 
۵- نرم و يکنواخت شدن بافت بستني، 
۶- پايداري بهتر هوا 
۷- افزايش مقاومت بستني در برابر آب شدن. 
فرآيند هموژنيزاسيون بايد در همان درجهٔ حرارت پاستوريزاسيون صورت گيرد. زيرا حرارت زياد، شکسته شدن گلبولهاي چربي را در هر فشاري امکانپذير و از تجمع و خوشهاي شدن چربي جلوگيري ميکند. فشار مطلوب برحسب ترکيب مخـلوط متغيــر است امـا بــهطـور کـلي در همـوژنيزاتورهاي دو مرحـلهاي يـک فشـار ۲۰۰۰ ـ ۲۵۰۰ psi در مرحلـهٔ اول و ۵۰۰ ـ ۱۰۰۰ psi در مرحلهٔ دوم ويژگي مطلوب را در اکثر موارد ايجاد ميکند.